TIPOS Y MATERIALES DE EMPAQUES

1 Madera

En Mexico, las cajas fabricadas con madera son conocidas como cajas gasolineras y guacales (Ver figura 2).Presentan el inconveniente de no manejar tamaños estándar (además de los ya mencionados daños mecánicos) y generalmente, en el país, no se desechan después de su uso, por lo que se pueden considerar una posible fuente de transmisión de enfermedades Postcosecha. Por lo demás, el uso de un tamaño único de caja podría reducir considerablemente el almacenamiento e inventariado, conjuntamente con los costos de eliminación y reparación de estos empaques.

Es común que estos empaques se apilen, lo cual se realiza difícilmente (debido a su tamaño variable), después de lo cual deben asegurarse para impedir movimientos causando daños mecánicos mayores en los productos que sobresalen del empaque.  Para evitar esta situación puede ser viable (por su bajo costo), la aplicación de una cantidad pequeña de goma en la parte superior de cada caja, para que cuando se apilen, se mantengan estables y además, la ubicación de mayor peso sobre cada caja mejorará su estabilidad, debido a la fuerza de fricción de los empaques juntos.

2 Tableros de fibra corrugados

Las láminas para construcción de cajas (erróneamente denominadas cartón corrugado) sé fabricar en muchos pesos y estilos diferentes y debido a su relativa versatilidad y bajo costo, son el material dominante para la fabricación de empaques y creemos que permanecerán en el futuro próximo, ya que su fortaleza y funcionalidad ha ido mejorando en años recientes.

La mayoría de estas láminas se fabrican con tres o más capas de cartón, producto de un proceso de pulpa de madera o papel sin blanquear (a lo cual debe su color tostado), obteniendo un producto excepcionalmente fuerte. Además de fibras vírgenes de madera, se puede añadir alguna porción de fibras sintéticas buscando fortaleza adicional

Además se añade pegamento y otros materiales para aumentar la fortaleza y calidad de impresión; algunos contienen cartón reciclado en las cantidades especificadas por la ley y en algunas pruebas que se han realizado, han mostrado que cartones de pulpa totalmente reciclada, son 75% más fuertes que los de fibra virgen.

En la generalidad de los casos, se emplean láminas dobles de este tipo de material, como se aprecia en la figura 3, en donde la capa exterior se trabaja de un modo especial, para hacer los trabajos de impresión en ella, mientras que la capa interior puede ser tratada para que resista la humedad. Los empaques que van a ser empleados en trabajos pesados, como empaques de gran volumen que requieren una fuerza extra para alto apilamiento, requieren capas dobles de este material.

Los fabricantes de este material imprimen dos tipos de certificados sobre el fondo de recipientes para presentar las limitaciones y características de fortaleza de dichas láminas. El primero certifica el peso mínimo combinado de los lados interior y exterior y el segundo presenta las características seguras de apilamiento, relacionando, en conjunto, las limitaciones del tamaño máximo para el empaque (largo, ancho y alto) y el peso máximo bruto.

Las temperaturas frías y las humedades altas, reducen la fortaleza de los empaques de fibras corrugadas y, a menos que el empaque se trate especialmente, la humedad absorbida del aire y del producto vegetal, puede llegar a reducir la fortaleza de este empaque hasta en un 75%, por lo que se cubren, generalmente,  con cera o plástico, buscando reducir el efecto nocivo de esta humedad

Los empaques de fibra corrugada encerada (en donde la cera aporta  el 20% del peso total), se usan para muchos tipos de productos que deben ser enfriados con agua o hielo. La objeción principal para encerar las láminas es la eliminación después del uso, ya que no pueden ser reciclados, por lo que se prefieren empaques tratados con plástico en su parte interior o que el enfriamiento con agua o hielo sea reemplazado por aire forzado, con lo cual se mejora la rigidez de estos empaques.

En la mayoría de los casos, el producto fresco no puede soportar mucha carga vertical sin sufrir daño, por lo tanto, una de que características deseadas para estos empaques es su resistencia al aplastamiento. A causa de su geometría, la mayoría de esta resistencia será soportada por las esquinas, por lo que las perforaciones de aireación del empaque no deben ubicarse cerca de los rincones y se limitan entre el 5 al 7% del área del lado

El apilado cruzado, que se presenta en la figura 4, es ampliamente utilizado, en busca evitar el desplome de los empaques agrupados o «arrumados», aunque a veces es frecuente hallar capas superiores en cruz e inferiores en columna, con lo cual no se pierde mucha estabilidad.

Existe una gran variedad de empaques de fibra corrugada, siendo los más usados, el empaque de ranura regular simple (regular slotted container o RSC) y  el empaque doble telescópico  (full telescoping container o FTC), siendo más empleado el primero, ya que es más simple y económico. Sin embargo, el RSC tiene poca resistencia al apilado, por lo que debe emplearse con productos fuertes (como papas, yucas y frutos verdes), que puedan brindar fortaleza.

El FTC, que consiste en un empaque dentro de otro (Ver figura 5), se usa cuando se requiere mayor fortaleza de apilado. Los fondos y las tapas de estos empaques pueden ser cerrado con goma, grapas o puntillas.  En años recientes, estos empaques se han usado apilados en grandes contenedores para embarcar grandes volúmenes para los procesadores y minoristas. Productos como repollo, melones, papas, calabazas y cítricos han sido embarcados exitosamente en estos recipientes, con bajos costos.

Desde hace muchos años, las etiquetas se imprimieron sobre papel grueso y eran engomadas o engrapadas al empaque, presentándose costos altos en el trabajo y en los materiales, pero esta práctica ha ido desapareciendo. La capacidad para imprimir la marca, tamaño e información general, directamente sobre el recipiente es uno de los más grandes beneficios de este tipo de empaques. Existen básicamente dos métodos para la impresión en este material:

  1. Post – impreso. Se presenta cuando el rótulo se imprime después de que el empaque se tiene formado. Este sistema es el más usado, ya que es económico y puede usarse para pequeñas cantidades de empaques; sin embargo, produce gráficas con menos detalles y se limitan comúnmente a uno o dos colores.
  2. Preimpreso. Consiste en imprimir los datos antes de tener formado el empaque, brindando alta calidad y mejores gráficas. Considerando que el costo es sólo un 15% mayor que la impresión estándar a dos colores, su calidad visual influye en la percepción del producto, ya que es la primera impresión que tiene el comprador, siendo excelentes en las exhibiciones de mercado. Los empaques preimpresos se reservan, comúnmente, para la introducción de nuevos productos o nuevas marcas. Generalmente su costo no se justifica para productos maduros en un mercado estable, pero hacen el mercado más competitivo.